馬鋼加快結(jié)構(gòu)調(diào)整發(fā)展低碳經(jīng)濟紀實
從馬鋼新區(qū)CCPP(蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電機組)獲得國家第一批節(jié)能改造財政獎勵1.17億元，到馬鋼H型鋼領(lǐng)取歐盟市場“護照”，再到英國氣候變化資金集團主動與馬鋼簽訂節(jié)能減排購買協(xié)議，馬鋼的綠色制造已經(jīng)引起政府和國際有關(guān)組織地關(guān)注與肯定，由此，一年來引來了日本新日鐵、三菱、意大利達涅利等大企業(yè)的爭相合作。
自主創(chuàng)新的新亮點
馬鋼新區(qū)CCPP機組是從日本引進的，該機組以低熱值煤氣為燃料，節(jié)能環(huán)保效果十分明顯，是當今冶金富余煤氣綜合利用的最新技術(shù)，其效率高于常規(guī)機組約50%。由于日方對核心技術(shù)的保護和封鎖，加上操作工藝復(fù)雜、系統(tǒng)精密、自動化程度高，在實際生產(chǎn)應(yīng)用中經(jīng)常面臨各種難題。如果一次大修，則耗資3000多萬元。而日方以維護機組安全為由，要求機組運行一年必須停機大修，成本壓力巨大。
為扭轉(zhuǎn)被動，馬鋼科技人員大膽創(chuàng)新和探索，在技術(shù)資料缺乏、沒有任何成功運行模式借鑒情況下，自行組織技術(shù)力量進行技術(shù)攻關(guān)，多渠道搜集信息，分析機組運行狀態(tài)，及時掌握煤氣品質(zhì)、壓力等動態(tài)參數(shù)。經(jīng)過反復(fù)探索和修改，馬鋼科技人員基本了解工藝技術(shù)原理和操作要領(lǐng)。自2007年投產(chǎn)以來，CCPP機組累計發(fā)電超27億千瓦時，回收富余煤氣超50億立方米，運行周期達到2.1萬小時，超設(shè)計周期近1倍，二氧化硫、氮氧化物排放量均低于國家標準。
低碳生產(chǎn)的閃光點
高速線材產(chǎn)品是緊固件行業(yè)必用的原料，在市場上一直較為走俏，但由于在制作緊固件時，需球化退火和調(diào)質(zhì)處理，直接增加了下游企業(yè)的加工成本，同時也污染了環(huán)境。馬鋼為解決客戶之憂，積極開展攻關(guān)課題研究，按照減少溫室氣體排放，大力發(fā)展低碳經(jīng)濟的要求，對高速線材軋機進行整體改造，并緊緊抓住“在線軟化高性能冷鐓鋼”被國家列為“863”計劃的契機，進行了大量的試驗室試驗研究和在線生產(chǎn)工藝的系統(tǒng)攻關(guān)。
在引進國外最新技術(shù)的基礎(chǔ)上，進行消化、吸收、再創(chuàng)新，創(chuàng)造性地將變形誘導(dǎo)鐵素體相變理論應(yīng)用到中碳鋼，首次提出了熱軋在線球化碳化物的技術(shù)路線，通過微合金化成分優(yōu)化、冶煉與連鑄工藝優(yōu)化、低溫?zé)釞C械軋制等工藝，開發(fā)出免退火的高性能冷鐓鋼盤條新產(chǎn)品和優(yōu)化用戶使用技術(shù)，成為繼日本神戶后世界上第二個成功批量生產(chǎn)在線軟化冷鐓鋼盤條企業(yè)。
科技進步的增長點
高爐含鋅瓦斯泥危害高爐，造成爐況不順、降低高爐壽命、污染大氣環(huán)境，這一直是冶金生產(chǎn)中一項復(fù)雜的技術(shù)難題。目前，我國700多家鋼鐵企業(yè)通過結(jié)構(gòu)調(diào)整和工藝技術(shù)改造，許多裝備技術(shù)達到了世界先進水平，但高爐鋅富集問題一直沒有突破性解決方案。
馬鋼為攻克這項難關(guān)，與日本新日鐵工程技術(shù)公司、三菱商社進行技術(shù)合作，自主集成設(shè)計，于去年7月建成了國內(nèi)首套20萬t/年含鋅塵泥轉(zhuǎn)底爐脫鋅裝置，除部分核心設(shè)備引進外，關(guān)鍵及配套設(shè)施實現(xiàn)了國產(chǎn)化。從近一年的運行情況來看，馬鋼可無害化利用新區(qū)500萬噸工程所產(chǎn)生的全部瓦斯泥和OG泥，回收含鋅55%的粗鋅粉0.3萬t/年，金屬化率大于80%的金屬化球團14萬t/年，系統(tǒng)脫鋅率達85%以上，排減率達60%，煙塵濃度低于50mg/m3。其主要產(chǎn)品金屬化球團化學(xué)成分、強度及脫鋅率均達設(shè)計水平，部分指標超過新日鐵同類產(chǎn)品指標。
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