江蘇永鋼：將節(jié)能技術(shù)滲透到每一個環(huán)節(jié)
“十一五”期間，江蘇永鋼集團(tuán)不斷加大科研和技改投入，通過技術(shù)創(chuàng)新和管理優(yōu)化，成為了節(jié)能明星。數(shù)據(jù)顯示，從2006年至2010年，永鋼累計節(jié)約標(biāo)煤18.71萬噸，超額完成了與省政府簽訂的“十一五”節(jié)約14.93萬噸標(biāo)煤的任務(wù)。
全體總動員形成一張節(jié)能減排大網(wǎng)
雖然是一家鋼鐵企業(yè)，但永鋼一直是節(jié)能模范。
領(lǐng)下了節(jié)能減排“軍令狀”后，永鋼隨即在2006年成立了專項工作領(lǐng)導(dǎo)小組，并由集團(tuán)總經(jīng)理吳耀芳擔(dān)任組長，“大張旗鼓”地扛起了節(jié)能減排大旗，并以“資源消耗持續(xù)減少、環(huán)境污染持續(xù)減小、經(jīng)濟(jì)效益持續(xù)提高”為目標(biāo)開展工作。“小組成立后，我們快馬加鞭，兩個月就梳理出7000多個能源使用管理的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，然后標(biāo)明影響每個環(huán)節(jié)能源消耗量的具體因素以及優(yōu)先控制因素，再針對每個因素制定相應(yīng)的控制措施。 ”吳耀芳說。
此外，為避免閉門造車而影響節(jié)能減排工作的推進(jìn)，永鋼還邁出大門，走出張家港，積極開展能效對標(biāo)活動，將沙鋼、寶鋼等“強(qiáng)手”作為學(xué)、比、趕的對象，躬身自省。同時，永鋼在公司內(nèi)部建立起完善的績效考核體系，將年度節(jié)能計劃轉(zhuǎn)化為各項指標(biāo)與考核緊密掛鉤，逐級分解、落實到人，激發(fā)每位員工參與節(jié)能減排的積極性，從而以點帶面，推動節(jié)能減排全面深入開展。“要想做好節(jié)能減排這個工作，肯定需要公司全體員工的參與，從個人到崗位、車間，再到全公司，形成一張落實節(jié)能減排的大網(wǎng)。 ”吳耀芳說。
三大資源回收處理系統(tǒng)讓“廢”變“寶”
建成4座總?cè)莘e23萬立方米的煤氣柜和16公里煤氣管線，全年回收61億立方米高爐煤氣和2.9億立方米轉(zhuǎn)爐煤氣，用作各車間的生產(chǎn)燃料。建造污水處理廠，對各分廠污水處理系統(tǒng)處理后剩下的廢水進(jìn)行二次處理，每年減排167.5萬噸污水和85噸COD。建成覆蓋全公司的生產(chǎn)和生活用蒸汽管網(wǎng)，利用自動化控制技術(shù)對煉鋼轉(zhuǎn)爐蒸汽進(jìn)行并網(wǎng)回收，替代原煤作為鍋爐燃料，或用于鮮切花基地和水產(chǎn)養(yǎng)殖基地保溫，全年可節(jié)約原煤9900噸。
自2006年以來，永鋼投入6億元對工業(yè)“三廢”進(jìn)行資源化處理。對燒結(jié)、煉鐵、煉鋼和軋鋼等工序產(chǎn)生的工業(yè)廢水全部回收處理，生成凈循環(huán)水和濁循環(huán)水，再根據(jù)各生產(chǎn)工序?qū)τ盟|(zhì)的不同要求實行串級用水，從而實現(xiàn)生產(chǎn)用水的全回路閉式循環(huán)，有效降低了新水用量。
有了完善的水循環(huán)利用系統(tǒng)，公司的節(jié)水能力大為提高。 2005年，公司噸鋼耗新水4.97噸;而2010年，公司噸鋼耗新水僅為2.67噸，水循環(huán)利用率98.25%，在行業(yè)內(nèi)都處于先進(jìn)水平。
同時，高爐灰、煉鋼污泥、除塵灰和氧化鐵皮等含鐵塵泥，也全部得到回收利用。其中，高爐灰由于碳含量高達(dá)30%-40%，用于燒結(jié)礦生產(chǎn)，可有效降低燒結(jié)礦的焦粉消耗。
吳耀芳介紹，目前，永鋼已經(jīng)形成氣體回收利用、水循環(huán)利用和固體廢棄物回收利用三大資源回收處理系統(tǒng)。初步實現(xiàn)了產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)合理化、生產(chǎn)技術(shù)生態(tài)化、生產(chǎn)過程清潔化和工業(yè)“三廢”無害化，同時產(chǎn)生了延長產(chǎn)業(yè)鏈、促進(jìn)經(jīng)濟(jì)發(fā)展等多種效果。
將節(jié)能技術(shù)向每一個環(huán)節(jié)有效滲透
永鋼在節(jié)能減排上一直都力求做到“不丟西瓜，也不丟芝麻”，通過創(chuàng)新和引進(jìn)新工藝、新設(shè)備，將節(jié)能技術(shù)向每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)有效滲透，從而形成了從原料廠到軋鋼廠、從節(jié)焦到節(jié)電、從系統(tǒng)到點位的全覆蓋、多層次的節(jié)能效果。
2007年，高爐富氧噴煤技術(shù)成熟使用，用煤粉部分替代焦炭作為高爐燃料，每年節(jié)約焦炭48萬噸。 2008年，采用高爐煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣雙預(yù)熱技術(shù)對石灰窯燃燒系統(tǒng)進(jìn)行改造，每年減少重油消耗2.32萬噸，并減少140噸SO2和2.56億立方米煤氣的排放;利用高壓變頻器對大功率電機(jī)進(jìn)行變頻節(jié)能改造，目前已對82臺電機(jī)進(jìn)行了改造，每年可節(jié)約用電3800萬千瓦時。 2009年，7座高爐全部使用TRT發(fā)電技術(shù)，年發(fā)電能力12600千瓦時;高爐采用脫濕鼓風(fēng)技術(shù)，將高爐鼓風(fēng)濕度控制在6g/m3以下，使噸鐵綜合焦比降低了10kg/t左右。 2010年，利用棒材二廠的蒸汽和石灰廠的余熱進(jìn)行發(fā)電，年總發(fā)電能力可達(dá)3194萬千瓦時……“十一五”期間，永鋼在節(jié)能降耗上做了大量工作，取得了實實在在的成績，先后被授予“蘇州市節(jié)能先進(jìn)單位”、“職工節(jié)能減排工作先進(jìn)單位”等榮譽(yù)稱號。
節(jié)能無止境。在“十二五”開局之年，永鋼又給自己定下了新目標(biāo)：力爭2011年噸鋼綜合能耗再降5千克標(biāo)煤，化學(xué)需氧量與二氧化硫排放量分別再減少30噸和1000噸。
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