愛(ài)知制鋼公司在煉鋼-軋制-精整工序?qū)嵤┕に嚫母?，如煉鋼工序推進(jìn)了環(huán)保型工藝，更新了廢鋼裝入吊車，使該公司獨(dú)創(chuàng)的還原渣再循環(huán)工藝(AichiNewHotSlagRecyclingProcess，簡(jiǎn)稱ANRP)投入使用。

在開(kāi)坯大型軋制工程中，新設(shè)計(jì)了最新型的節(jié)能加熱爐，在集約了舊加熱爐·舊均熱爐功能的同時(shí)，擴(kuò)大了熱坯從煉鋼連鑄工序的直送。在鋼材精整過(guò)程中，利用業(yè)界最早的水冷裝置實(shí)現(xiàn)了軋制與精整間的直行化，保證了高性能質(zhì)量作業(yè)線從訂貨到交貨的間隔時(shí)間減半，從而強(qiáng)化了立即交貨體制；還因在世界上最先采用遙控設(shè)備自動(dòng)去除鋼材缺陷，從而改善了作業(yè)環(huán)境。由于一系列改革而造成的直行化，實(shí)現(xiàn)了同一場(chǎng)地內(nèi)搬運(yùn)損失的最小化，從而對(duì)C02減排貢獻(xiàn)很大；并且使2005年的鋼材產(chǎn)量比2004年增加10%。

該公司鋼材生產(chǎn)中的副產(chǎn)物每年約為26萬(wàn)t，其中60%為煉鋼渣?，F(xiàn)有的渣處理方法是將渣粉碎·分級(jí)調(diào)整粒度，再進(jìn)行蒸汽陳化(消化)處理后，被作為路基材料使用。然而，近年因公共工程減少，加之僅有的工程又優(yōu)先使用建設(shè)廢材，故對(duì)煉鋼渣路基的需求在減少。

在上述背景下，從1998年起，就以減少煉鋼渣(產(chǎn)生)量為目標(biāo)，大力推行了煉鋼還原渣轉(zhuǎn)入電爐再循環(huán)利用。即:在連鑄完畢，將鋼包內(nèi)殘存的還原渣倒入渣盆后，再轉(zhuǎn)入電爐內(nèi)進(jìn)行再循環(huán)利用。但這樣的周轉(zhuǎn)降溫使還原渣易冷卻凝固，凝固渣在電爐中不僅是絕緣體，而且在熔化廢鋼時(shí)，電極與固態(tài)渣塊接觸易折斷。為此，開(kāi)發(fā)了還原渣直接再循環(huán)利用的ANRP工藝，并于應(yīng)用于3號(hào)電爐。ANRP法是把連鑄完畢后的鋼包吊運(yùn)至電爐上方，將包中的還原熔渣直接(無(wú)需渣盆轉(zhuǎn)運(yùn))倒入電爐內(nèi)進(jìn)行煉鋼再循環(huán)利用。這樣一來(lái)，吊運(yùn)和翻轉(zhuǎn)鋼包的吊車還要用于向電爐內(nèi)裝入廢鋼，造成其熱負(fù)荷增大，為此更新了吊車，使吊車具有防熱功能以滿足實(shí)施ANRP工藝的要求。

結(jié)果，2007年渣的產(chǎn)生量比2006年減少了1萬(wàn)t，石灰用量減少了4000t、熱能消耗減少了1400×106kcal。因此，實(shí)施ANRP工藝可節(jié)省資源和能源，并減排CO2。

現(xiàn)在，該公司正在進(jìn)行連鑄工序的工藝改革，目標(biāo)是到2015年將CO2排放量在目前的基礎(chǔ)上減少20%。

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