近年來(lái)，各焦化廠的煤氣凈化系統(tǒng)中普遍采用了流程短、投資省的HPF法脫硫工藝，但熔硫裝置普遍運(yùn)行不正常，甚至被迫改用板框壓濾機(jī)生產(chǎn)硫膏。通過(guò)對(duì)各廠生產(chǎn)實(shí)際的分析，在沙鋼的設(shè)計(jì)中作了許多改進(jìn)，通過(guò)1年的生產(chǎn)實(shí)踐，成功地實(shí)現(xiàn)了連續(xù)熔硫。

1.HPF法煤氣脫硫的現(xiàn)狀

已投產(chǎn)的4×55孔6m焦?fàn)t，年產(chǎn)焦炭220萬(wàn)t，煤氣處理量10萬(wàn)m3/h，由2套5萬(wàn)m3/h的HPF法脫硫裝置并聯(lián)操作，備用設(shè)備共用。第1套設(shè)備投產(chǎn)已1年，生產(chǎn)正常，可以連續(xù)熔硫，脫硫塔前煤氣含硫量為8g/m3，脫硫塔后煤氣含硫量＜300mg/m3，硫磺純度＞80%，銷(xiāo)路很好。第2套設(shè)備已生產(chǎn)近半年，也很正常。。

2.工藝改進(jìn)及效果

(1)初冷器分上下兩段噴灑，以除煤氣中的焦油和萘，有效避免了預(yù)冷塔的堵塞。

(2)增設(shè)了剩余氨水除焦油器，保證了蒸氨塔的正常運(yùn)行，確保氨汽能連續(xù)進(jìn)入預(yù)冷塔，使脫硫液堿度適宜。

(3)增加了預(yù)冷塔，保證脫硫塔入口溫度在30～40℃，系統(tǒng)溫度穩(wěn)定。

(4)增加清液回送冷卻器，避免了由熔硫釜排出的溫度較高的清液進(jìn)入脫硫液系統(tǒng)。

(5)終冷塔上段加堿，進(jìn)一步凈化煤氣，使塔后煤氣含硫量＜200mg/m3。

(6)增加泡沫槽回流管，有效防止了泡沫至熔硫釜的管道堵塞。

(7)熔硫釜硫磺出口管改為直管段，避免了堵塞，且易操作。
(8)脫硫塔底加1個(gè)直徑133mm的清掃排液口，防止塔底沉積。

(9)脫硫液泵出口加1個(gè)直徑50mm的管道至廢液槽底部，一則防止廢液槽堵塞，二則可冷卻和稀釋熔硫釜排出的清液。

3.注意事項(xiàng)

(1)液氣比（脫硫液與壓縮空氣的比例）對(duì)脫硫效率的影響。增加液氣比可使傳質(zhì)面迅速更新，同時(shí)可降低脫硫液中硫化氫的分壓差，有利于提高吸收推動(dòng)力。但液氣比不宜過(guò)大，否則，脫硫效率的增加不明顯，還有可能造成脫硫液進(jìn)入煤氣管道。

(2)再生空氣量。氧化lkg硫化氫理論上需要的空氣量雖不足2m3，但在實(shí)際生產(chǎn)中，考慮到浮選硫泡沫的需要，再生塔的鼓風(fēng)強(qiáng)度比理論計(jì)算要高。我廠的單塔空氣量控制在1500m3/h左右，風(fēng)量對(duì)硫泡沫及脫硫液的質(zhì)量影響很大。我們的經(jīng)驗(yàn)是一定要保持穩(wěn)定的風(fēng)量和壓力，及時(shí)將脫硫液中的懸浮硫吹出。

(3)催化劑。循環(huán)脫硫液中PDS的濃度與脫硫效率成正比。但PDS濃度太高時(shí)，雖可提高脫硫效率，但因脫硫劑的耗量大而使脫硫成本上升。同時(shí)，還會(huì)使吸收和再生反應(yīng)的速度過(guò)快，導(dǎo)致元素硫提前在反應(yīng)槽、脫硫塔和再生塔底部沉積，聚集成大而硬的硫塊堵塞管道和設(shè)備。

(4)進(jìn)塔煤氣和脫硫液溫度直接影響吸收和再生效率及副產(chǎn)鹽類(lèi)的生成速度。溫度過(guò)低時(shí)，吸收和再生的速度過(guò)慢，溫度過(guò)高時(shí)，副產(chǎn)鹽類(lèi)的生成速度加快。生產(chǎn)中宜將煤氣溫度控制在27～28℃，脫硫液溫度控制在30～35℃。

(5)外排廢液量。由于熔硫釜排出的清液量較大，不能全回反應(yīng)槽，因此每班大約有10噸的廢液排到煤場(chǎng)，噴灑在煤堆上。

4.結(jié)論

經(jīng)過(guò)一年多的生產(chǎn)，脫硫裝置的操作指標(biāo)和設(shè)備運(yùn)行均能達(dá)到設(shè)計(jì)要求，唯一欠缺的是脫硫廢液的處理。原設(shè)計(jì)將廢液噴灑在煤塔前的皮帶上，由于量太大難以實(shí)現(xiàn)，只能送煤場(chǎng)噴灑在煤堆中，給生產(chǎn)設(shè)備造成一定的腐蝕，今后可考慮將脫硫廢液進(jìn)行提鹽回收處理。

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