化肥行業(yè)傳統(tǒng)濕法脫硫工藝的改進(jìn)和提高
原平化工公司為年產(chǎn)合成氨80kt、甲醇80kt，F(xiàn)有兩套系統(tǒng)：1＃系統(tǒng)為合成氨系統(tǒng)負(fù)荷為40000m3／h，2＃系統(tǒng)為甲醇系統(tǒng)負(fù)荷為12000m3／h，脫硫采用常壓濕式氧化法脫硫。近幾年隨著原料的漲價(jià)，企業(yè)為了生存發(fā)展，不得不采用高硫煤制氣、脫硫入口原料氣中的H2S含量一般為2800～3200mg／m3，有時(shí)高達(dá)3500mg／m3甚至更高。為保證脫硫工藝穩(wěn)定，對(duì)脫硫的工藝及設(shè)備進(jìn)行改進(jìn)和提高。
1. 脫硫?yàn)殍嗄z法脫硫
2005年6月份改用888催化脫硫，運(yùn)行比較穩(wěn)定。由于原料煤的變化和氣溫變化，即季節(jié)轉(zhuǎn)換時(shí)脫硫運(yùn)行不穩(wěn)，在每年4月份和11月份氣溫變化時(shí)，尤其明顯。根據(jù)脫硫催化劑的實(shí)際運(yùn)用中的優(yōu)點(diǎn)進(jìn)行了對(duì)脫硫工藝改進(jìn)。栲膠與釩優(yōu)點(diǎn)是適宜溫度低30℃左右時(shí)，工藝也基本正常；而888脫硫催化劑優(yōu)點(diǎn)是溫度高在45～50℃也能運(yùn)行穩(wěn)定。根據(jù)這兩種催化劑的優(yōu)點(diǎn)，在夏季4～11月，單獨(dú)用888催化劑，在11月～4月，用以栲膠釩為主，888為輔復(fù)合催化技術(shù)。通過(guò)1年的試驗(yàn)運(yùn)行效果很好。
脫硫運(yùn)行比較穩(wěn)定，基本避免了在每年4月，11月氣溫度變化時(shí)，脫硫運(yùn)行不穩(wěn)的問(wèn)題。夏季采用888、冬季以栲膠釩為主，888為輔復(fù)合催化保證工藝運(yùn)行穩(wěn)定。消耗量：夏季888催化劑6 kg／d，栲膠50g／d；冬季栲膠150kg／d，V2O59kg／d，888催化劑1kg／d：總堿度一般為0．4～0．5N之間。
2. 脫硫增加1臺(tái)再生槽
原有2臺(tái)再生槽，為保證貧液質(zhì)量，加強(qiáng)對(duì)再生槽的管理。通過(guò)實(shí)際運(yùn)行，單臺(tái)再生槽每隔單月就得停運(yùn)處理1次。主要是噴射器喉管內(nèi)壁粘附一些雜物，使喉管變細(xì)，富液反噴，造成吸入空氣量減少；其次是再生槽內(nèi)氣液分布花板孔被堵，造成再生槽內(nèi)氣液分布不均，液面上浮選出的硫泡沫層不穩(wěn)，溢流不暢，貧液質(zhì)量下降懸浮硫高。處理1臺(tái)再生槽時(shí)，被迫減循環(huán)量，為保證后工序工藝不得不減量生產(chǎn)。為解決這一問(wèn)題，2006年初，新建了1臺(tái)再生槽，2臺(tái)使用、1臺(tái)備用，從2006年使用效果看，徹底解決了上述問(wèn)題，為公司帶來(lái)可觀的經(jīng)濟(jì)效益。
3. 脫硫塔增加副線
2005年曾有一段時(shí)間脫硫進(jìn)口H2S低，出口也低，為保證全低變工藝運(yùn)行。在每臺(tái)脫硫塔中部增加副線，1＃系統(tǒng)增加一條ф400mm副線，2＃系統(tǒng)增加一條ф300mm副線。增加副線可以根據(jù)原料氣中H2S含量高低，通過(guò)調(diào)節(jié)副線穩(wěn)定脫硫出口硫，保證全低變工藝穩(wěn)定運(yùn)行。避免了已經(jīng)因出口硫低時(shí)，減少循環(huán)量來(lái)提硫，造成脫硫塔堵塔被迫停車處理的問(wèn)題。因?yàn)樵诿摿蛩䞍?nèi)氣液固共存，如果采用減少循環(huán)量來(lái)提硫，很可能帶來(lái)堵塔的危險(xiǎn)，減小循環(huán)量，減小了塔內(nèi)噴淋密度對(duì)析出的單質(zhì)硫沖刷能力減弱，使單質(zhì)硫在填料中易積存，造成脫硫塔阻力增加，被迫停車扒塔。所以一般在實(shí)際運(yùn)行中1＃系統(tǒng)脫硫塔的噴淋密度≥38m3／m2·h、2＃系統(tǒng)脫硫塔的噴淋密度≥20m3／m2·h。通過(guò)以上改造后，脫硫塔運(yùn)行平穩(wěn)，阻力降一般為：1＃系統(tǒng)300—320mmH2O，2＃系統(tǒng)20～30mmH2O。
脫硫經(jīng)過(guò)改進(jìn)以后，工藝運(yùn)行基本穩(wěn)定，可以滿足現(xiàn)行工藝的要求，但還存在的問(wèn)題，還有待于我們繼續(xù)探討研究，進(jìn)一步解決，使工藝逐步趨于完善。
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