制革廢水的調試運行
我國制革企業(yè)有2000多家，每年排放的廢水量占全國工業(yè)廢水總排放量的0.3%。制革生產工藝過程中使用了各種助劑、鞣劑、加脂劑、涂飾劑等，廢水含鹽量大、堿性大、COD濃度高、色度高、懸浮物多，污泥量大，且含有較多的硫化物和鉻等有毒物質，造成了廢水處理的難度極大。
由于制革廢水水質復雜，處理難度大，所以處理工藝也比較復雜，其中氣浮+接觸氧化工藝應用較多，技術比較成熟。該工藝能夠回收初鞣和復鞣中的鉻，使排放口達到總鉻和六價鉻排放要求，利用剩余活性污泥的生物絮凝活性直接氣浮，利用氧氣脫硫，不加藥劑，節(jié)省運行費用。接觸氧化池耐水力水質沖擊負荷，出水水質好，運行穩(wěn)定。
工程竣工后，進入測試運行階段，調試應按照以下步驟進行：
1. 所有電器開機空載檢驗，確定無雜音和轉動方向正確。
2. 氣浮池檢驗
清水放滿氣浮池和清水池，啟動溶氣水泵，這時溶氣缸中液位上升，至1/3高度，開啟壓縮空氣閥門。當溶氣缸水位達到液位計2/3高度，壓力表示數正常時，緩緩打開溶氣缸 出水閥，反應池內的水變乳白色，此時注意兩個問題：
a.壓力表的示數應維持在設計值左右；
b.調節(jié)溶氣水泵出口閥和溶氣缸出口閥，使溶氣缸液位穩(wěn)定在液位管2/3～1/2位置。
3．準備工作
根據處理水量確定菌種用量,每1000m3污水需供給10～15t活性污泥(脫水污泥，含水率80%，最好是制革污泥)。［如果沒有菌種，可采用悶曝法培菌。在氧化溝中放滿綜合污水（不加鞣制廢水），每1000m3污水每天投加10Kg磷肥，10Kg砂糖（用化開后倒入），分2～3次投加。悶曝2～3天后，停止曝氣，靜沉1h，然后進入池容1/5左右的新鮮污水，以后循環(huán)進行悶曝、靜沉和進水3個過程，每次進水比上次有所增加，悶曝時間有所縮短。當污水水溫控制在20℃左右時，經過15天池中污泥濃度即可達到1000mg/L。此時即可停止悶曝，連續(xù)進水連續(xù)曝氣，并開始回流污泥。最初的回流比不要太大，可取25%，隨著污泥濃度的增高，逐漸將回流比增至設計值，此時即可進入鞣制廢水。
4. 進水調試
a.整個設施開始進水，格柵除污機啟動，不進水時關閉格柵機。經常檢查格柵運轉情況，及時清除柵渣，防止大量懸浮物進入氧化溝。
b.氧化溝開始曝氣（鞣制廢水在MLSS濃度達到3000mg/L時開始進入），供氧化量不宜過高，否則有機物氧化太快，培養(yǎng)出的活性污泥質輕，污水中溶解氧控制在0.5～1.0mg/L為宜。（不進水時仍進行曝氣）
c.將干污泥加少量水搗碎并用濃生活污水和一定量的工業(yè)廢水稀釋，使污泥濃度達到8～10g/L，總體積為氧化溝池容的20%～40%。確認氧化溝內污水pH值在6～9之間后，投入到氧化溝水流活躍的部位，此時保持設計值20%的污水量進入，每3天增加10%（后面可以適當加大），20天左右即可正常運行。
d.運行期間每天上午、下午檢測污水pH值和污泥沉降比（SV），如出現異常情況應立即停止進水，檢測進水水質，確保培菌的正常進行。正常活性污泥應為絮狀體或絨狀體，有良好的自我凝聚能力和沉降能力。
e.五天左右啟動二沉池刮泥機，進行少量污泥，回流污泥全部進氧化溝，二沉池出水全部排走；十天左右可按設計值回流污泥，一部分進入調節(jié)池，一部分進入氧化溝，同時開啟污泥處置設備；
f.制革廢水中的碳源和氮源能夠滿足微生物的生長需要，磷源略缺乏，每1000m3污水每天可投加10Kg磷肥。
g.在污泥培養(yǎng)期間會產生大量泡沫，主要是因為污泥濃度低造成，可以在氧化溝池邊設置噴頭用二沉池出水進行噴淋，同時加大二沉池回流量，當污泥濃度升高時泡沫就可消失。如果進水堿性偏高也會造成大量泡沫產生，這就需要對進水進行中和處理。
5．污泥上浮
a.如二沉池在運行期間出現污泥成塊上浮，污泥上有大量氣泡，顏色正常，這是由反硝化作用引起的脫氮上浮。解決辦法為加大氧化溝曝氣量，加大二沉池污泥回流量，縮短污泥在二沉池的停留時間。
b.如果是黑色小塊污泥上浮，則是由于污泥腐化，夾帶硫化氫等氣體而上浮，這時必須檢查刮泥機的刮泥效果，及時調整好刮泥板位置。
6. 鞣制廢水進入
氧化溝中MLSS濃度達到3000mg/L后，即可進入鞣制廢水。如果出現污泥菌膠團消失、污泥細碎、分散，隨出水流失，生物相明顯變化，原生動物突然消失，則出現了污泥中毒，應采取如下措施：
a.立即停止鞣制廢水的進入；
b.二沉池加大排泥量,加速更新氧化溝污泥；
c.將原廢水不經氣浮直接進入氧化溝，增加有機物濃度；
d.增加磷營養(yǎng)的投加。
7.污泥處置
當氧化溝內污泥濃度超過設計值時，二沉池應進行定期排泥。來自初沉池的污泥、氣浮池的浮渣和二沉池的剩余污泥一起按設計方案進行處置。
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