PDS法煤氣脫硫裝置的操作經(jīng)驗(yàn)
焦?fàn)t的型號(hào)為42孔JN43-80,用PDS法脫硫。一年多來,脫硫裝置運(yùn)行正常。
(1)PDS法脫硫過程必須在堿性溶液中進(jìn)行,其脫硫效率與pH值成正比。
但過高的pH值會(huì)加速副反應(yīng)的速度,使副產(chǎn)鹽類增多,堿耗增大,又因硫的析出速度加快,易造成管道和設(shè)備的堵塞。
因此,pH值宜控制在8.0~8.5范圍內(nèi)。
另外,雖然脫硫液的堿度也與脫硫效率成正比,但過高的堿度也會(huì)加速副反應(yīng),并促進(jìn)副產(chǎn)鹽類的生成,既不利于溶液的再生,直接影響脫硫效率,又會(huì)增加堿耗。
因此,生產(chǎn)中應(yīng)將總堿度(碳酸鈉和碳酸氫鈉)控制在0.3~0.5N范圍內(nèi),碳酸鈉堿度控制在0.08~0.12N。
(2)循環(huán)脫硫液中的PDS濃度與脫硫效率成正比。
但PDS濃度太高時(shí),雖可提高脫硫效率,但因脫硫劑的耗量大而使脫硫成本上升。同時(shí),還會(huì)使吸收和再生反應(yīng)的速度過快,導(dǎo)致元素硫提前在反應(yīng)槽、脫硫塔和再生塔底析出,聚集成大而硬的硫塊堵塞設(shè)備和管道。
生產(chǎn)實(shí)踐表明:
PDS濃度<1.5ppm時(shí),脫硫效率<94%。
PDS濃度在1.5~3.0ppm時(shí),脫硫效率在94%~97%。
當(dāng)PDS濃度>3.0ppm時(shí),脫硫效率可達(dá)98%以上。
為兼顧脫硫效率和成本,我們將PDS濃度控制在3.0~5.0ppm。
(3)進(jìn)塔煤氣溫度和脫硫液溫度直接影響吸收和再生效率及副產(chǎn)鹽類的生成速度。
溫度過低時(shí),吸收和再生速度過慢,反之,溫度過高時(shí),副產(chǎn)鹽類的生成速度加快。
生產(chǎn)中宜將進(jìn)塔煤氣溫度控制在30~40℃,循環(huán)脫硫液溫度控制在35~45℃。
(4)在日常生產(chǎn)中,除加強(qiáng)化驗(yàn)管理、提高數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性和嚴(yán)把進(jìn)廠脫硫劑和純堿的質(zhì)量等工作外,還應(yīng)將脫硫工序的操作指標(biāo)嚴(yán)格控制在上述范圍內(nèi)。
同時(shí),從脫硫塔底液封處接管,將脫硫液引入配堿槽配制堿液,克服了用清水配堿的缺點(diǎn),并定時(shí)定量加堿和連續(xù)滴加PDS溶液,以確保脫硫液的堿度和PDS濃度的穩(wěn)定。
(5)在硫泡沫的收集中,應(yīng)做到及時(shí)收集,以避免硫結(jié)塊堵塞系統(tǒng)。
同時(shí),從循環(huán)泵出口管處接管,將脫硫液引入反應(yīng)槽中噴灑,起到打碎硫泡沫和攪拌的作用,使脫硫液在槽中得到充分反應(yīng)。
(6)為保證脫硫液能充分吸收煤氣中的硫化氫,應(yīng)將循環(huán)脫硫液與煤氣的液氣比控制在55~65L/m3。
同時(shí)應(yīng)將反應(yīng)槽的液位穩(wěn)定在適當(dāng)高度,以免槽內(nèi)脫硫液抽空,并保證脫硫液在反應(yīng)槽內(nèi)的停留時(shí)間維持在8~10min。
為滿足攪拌和再生作業(yè)的需要,宜將壓縮空氣的壓力和流量分別控制在0.5~0.55MPa和9~13m3/kg硫。
從表1中可以看出,在單獨(dú)使用OMC和OMC與PDS混合使用期間,脫硫塔后煤氣中硫化氫含量的達(dá)標(biāo)率幾乎為零,且極差較大。
只有單獨(dú)采用PDS后,脫硫達(dá)標(biāo)率在96%以上,且極差較小。
從脫硫效率來看,使用OMC時(shí),脫硫效率>98%的幾率不足5%,采用混合催化劑時(shí)則幾乎為零。
而單獨(dú)采用PDS后,脫硫率>98%的幾率高達(dá)95%以上。脫硫塔的阻力也由800~1000Pa降至300~400Pa,堿耗下降44%,脫硫劑耗量下降4%,每年可節(jié)省購(gòu)買堿和脫硫劑的費(fèi)用達(dá)11.2萬元。
表1焦?fàn)t煤氣脫硫裝置的操作指標(biāo)
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